一．概述涂料损耗是施工中实际存在的一个问题，施工时的多种因素都会影响涂料的损耗，因此，涂料的损耗是一个变数，每个工程都会有不同。另一方面，工程的成本核算又需要有一个尽量接近实际情况的数据。为了各方面在施工前对涂料的施工损耗有一个更接近实际的考量和了解损耗的构成因素，现将涂料在施工中产生损耗的因素，结合施工情况逐一列举分析，并在此基础上综合以往的施工经验，对各度涂料损耗提供参考范围。在此需要说明的是，影响涂料损耗的因素很多，有些可以定量，如粗糙度引起的损耗，有些则难以定量，如环境温度、风速、施工人员的熟练程度等等。所以，本文所提出的损耗值，是一个参考值，仅供施工单位在材料控制、预算准备等方面作参考。最终的实际损耗应在施工进行了一段时间后，经过总结计算而得到。二．几个有关涂料损耗的定义1．理论涂布率：理论涂布率是一个理论计算值，是在对配方的固体含量进行计算，并经过试验验证获得的理想数据。即，一升涂料在施工中百分之百地涂覆在完全平整的表面上并获得一定漆膜厚度时所能覆盖的物体表面面积。这个数值是涂料产品本身的一个固定的特征数据，与涂料本身以外的任何因素无关。2．实际涂布率实际涂布率是指在施工过程中，通过涂装施工将涂料按规定要求涂覆于指定表面，在实际各种主客观环境条件下，每公升涂料实际所能涂覆的面积。实际涂布率的大小除了受到各种外部条件的影响和制约，组织的控制和个人的操作也会对此产生影响，也就是说，这是可以在实际施工中加以控制的。3．涂料损耗 LOSS FACTOR（损耗系数）和CONSUMPTION FACTOR（用量系数）的换算关系：在计算给定油漆的覆盖率（涂布率）（用平方米/升表示）时，记住以下定义至关重要： 固体含量为100%的液体漆施工干膜厚度为1 um，能覆盖1000平方米。三．涂装时影响涂料损耗的因素A、对膜厚控制的要求：通常施工中总是规定了总干膜厚度的最低值或范围，涂装工为达到规定的最低膜厚要求而不可避免地产生损耗（因为人工操作不可能恰好达到要求的标准膜厚），这也称为涂料的分布损失。B、表面粗糙度：通常要达到涂料的良好附着力，工业涂料均要求对被涂表面进行喷砂处理，被涂表面越粗糙，涂料的损耗越大，因为有相当一部分涂料陷入喷砂处理而产生的凹陷处，而此部分在测膜厚时是不能反映出来的（英文中专业术语称为Dead volume）。而对于多道涂层施工，每道涂层表面的平滑程度，以及施工后表面的砂纸打磨效果，将直接决定后道涂料的损耗。C、待涂构件的形状/大小：待涂构件的形状/大小，将直接影响施工过程中涂料的损耗。一般情况下，复杂结构的涂装施工，涂料损耗比简单结构大。结构尺寸较小时，其损耗也会大于面积较大的结构很多。D、施工方法：涂料的涂装方法有刷涂，辊涂，传统空气喷涂和高压无气喷涂等。而工业涂料中对于大积施工的涂料，一般要求采用高压无气喷涂，这种涂覆方法由于其较大的压力，能形成高质量的涂膜，而且涂装效率也高。其施工损耗虽低于传统的空气喷涂，却远远大于刷涂和辊涂。E、施涂设备选用：涂装设备的不同选用，很大程度上影响了涂料的损耗。例如用高压无气喷涂涂装小尺寸的构件，采用较小喷幅的枪嘴时损耗会较低。而往往施工方为满足紧张的施工进度的要求，达到较高的喷涂效率，采用较大喷幅的枪嘴，从而提高了涂料的损耗。而且，不同品牌的无气喷涂设备，喷涂时可能形成不同的喷涂雾化效果，损耗也会各不相同。F、外界的环境条件：施工周围各种环境也会不同程度地影响涂料损耗。有风的户外场所施工，相对于通风良好而相对封闭的车间而言，涂料损耗显然更高。G、施工工艺及施工过程管理：不同的施工工艺和施工管理，也会显著地造成不同的涂料损耗。例如待涂构件的摆放，操作者和被涂物件的相对位置等，可能直接决定了操作者不同的喷涂姿势和角度，涂料损耗也各不相同。施工流程的合理设计，也有利于合理控制涂料损耗。H、不可避免的涂料浪费：应该提到的是，涂料的浪费也是不可避免的，因为涂料会溅洒，而且用完的漆罐内仍然会残留一些涂料。对于双组分涂料，混合后的涂料可能会因超过使用寿命时间而造成浪费。I、施工者的操作水平：不同的施工操作者，由于其个人的操作水平的不同，在大量施工中，可能会产生完全不同的施工损耗。

一、现有标线清除技术1、打磨清除法打磨清除法的原理很简单，即通过动力装置（主要有液压、电动和汽油发动机等）带动合金打磨刀头高速旋转，与此同时刀头与路面标线充分接触打磨，达到使标线清除的目的，其所用的施工机械主要为打磨型标线清除机。目前，比较好的清除机上通常配有调节打磨深度和磨头自动离合装置，深度调节装置可根据路面条件和标线涂料不同调节刀头对道路表面的压力，实现不同的打磨深度，同时磨头自动离合装置可使打磨头根据发动机转速及路面障碍情况自动与打磨轴离合，保证了打磨的质量，减少了对路面的损害，并有效延长了机器的使用寿命。由于目前城市道路标线清除作业对环境要求比较高，因此大多数的打磨清除机均设有吸尘器接口，可外接吸尘装置，以减少对空气的污染。打磨型标线清除机对于主要的常温和热熔标线清除效果较好，且适用于水泥混凝土路面和沥青路面标线清除，此外由于其作业时占用空间少，设备简单易操作，因此常用于交通流干扰比较大的城市作业。2、铣刨清除法铣刨清除是利用铣刨刀片与地面接触进行路面铣刨作业，以达到使标线清除的目的。根据铣刨机刀片尺寸、材料硬度以及设备结构大小等的不同，可实现不同铣刨作业的要求。在标线清除作业中通常使用单人推拉式或单人乘驾式路面铣刨机。单人推拉式小型路面铣刨机，其设备精巧易操作，根据其铣刨刀片尺寸的大小、刀片密度以及机械的自重可清除不同宽度和厚度的标线。与打磨型标线清除机类似，小型路面铣刨机因占用空间小操作灵活，因此常用于交通流干扰比较大的城市作业。但为了使清除效果更佳或需要清除较宽的标线时，需要操作人员前后左右往返移动铣刨，因此适用于作业面积较小的标线清除。单人乘驾式路面铣刨机，是将铣刨机固定在一辆三轮或四轮机动车上，除此之外铣刨机装备和配置更加齐全和智能，如机械铣刨转子转速调节、驱动行走系统、吸尘系统和操作系统等。因此其工作效率和效果更加理想，但也因其占用道路空间较大，不适合城市道路标线去除作业。无论是单人推拉式还是单人乘驾式，路面铣刨机在清除标线的同时通常会造成路面损伤且刨机痕迹明显，尤其是在有反光的情况下易误导驾驶员，对行车安全不利，因此较少使用。3、抛丸清除法抛丸清除法是通过抛丸设备来实现标线清除的。其工作原理是：电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，抛丸机将丸料（钢丸或砂粒）以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器内部通过配套的吸尘器的气流清洗，将丸料和清理下来的杂质灰尘分开回收，回收的丸料被重复循环抛射，以达到清理路面标线的目的。抛丸机操作时通过控制和选择丸料的颗粒大小、形状，以及调整和设定机器的行走速度，控制丸料的抛射流量，得到不同的抛射强度，获得不同的表面处理效果。抛丸机按行走方式可分为手推式、车载式和白行式。抛丸清除法主要用于水泥混凝土路面的标线清理，尤其适合于常温标线的清理工作。其特点是抛丸清理过的标线路面摩擦系数会提高，对行车安全有利，而且清除作业中不会产生大量粉尘，尤其适合城市道路上人行道邻近旧线的清除。4、喷砂清除法喷砂清理是一种通过喷管以高速推进的磨料（喷丸玻璃珠、钢丸、钢砂、石英砂、金刚砂、铁砂、 海砂）来清理表面的方法，通过选用不同的喷砂介质可以实现不同的清理效果，喷砂清理在机械制造、工业生产、道路养护等各领域均有应用。喷砂型路面标线清除机，通过控制喷砂种类和粒径可以达到不同的清除效果，对于常温标线及粗糙路面凹槽中的标线的清除比较有效。由于喷砂时容易产生大量粉尘，因此工作时应外接吸尘器，实现无尘化施工。或者通过在磨料中加入液体介质，也可以很好的减少喷砂时的粉尘污染。为了达到较好的清理效果，喷砂型路面标线清除机行走速度较慢，工作效率较低，因此常用于工作量小、车流量较少的路段的标线清除。5、刷擦清除法刷擦清除机的工作原理是通过动力和传动装置带动钢丝刷盘，使其剔除工作表面的附着物，根据其配备装置及工作原理的不同可分为加热式、触变式和往返式三种。加热式刷擦清除在清除标线之前先对原有标线进行加热处理，待标线软化后再用钢丝刷盘将其清除；触变式刷擦清除是在清除工作之前，在标线表面刷上一层化学触变脱漆剂，使其与标线漆产生充分接触、溶胀、起皮、软化、分离、脱落等物理和化学变化，然后再用钢丝刷盘对标线进行清除；往返式刷擦清除是通过调整作用在钢丝刷盘上的弹簧的压力，使钢丝刷盘在动力装置带动下在工作表面做往返运动，从而达到对路表面不同深度空隙中的标线漆或污物的清除。刷擦清除法对标线漆的清除比较彻底，但因为其需要对标线加热或溶胀或需要往返运动，导致其清除速度较慢。因此不适于在道路交通较为繁忙的情况下使用，同时由于其施工时具有一定的噪音，因此也不应在周边有居民休息的情况下使用。6、天然气燃烧法天然气燃烧清除标线是采用天然气火枪对准标线将其燃烧掉。其施工工艺简单，所需设备简易，对施工人员基本无专业要求。但是，由于附着在路表面的标线不易燃烧，因此施工速度非常慢，且不是所有的标线均能被很好的清除掉，通常对于较厚的热熔标线清除效果较好，此外标线的燃烧会产生大量有害气体，对于施工人员和环境都不利。7、苏打喷射清除法苏打喷射清除法是通过苏打喷射清除机实现对标线的清除。苏打喷射清除机是通过高压泵使某种可以溶解标线漆的溶剂（如水溶性碳酸氢钠）压裂释放能量，来去除标线漆或其它污染物，同时溶有标线漆的溶剂随后会被清洗掉。苏打喷射是一种非常低廉，且非常有效的清除方法，它不会造成作业表面区域的任何损害。但是由于标线漆的溶解需要一定的反应时间，因此苏打喷射清除效率比较低，不适于长距离标线清除，且并不是对所有的标线均管用，通常对热熔型标线漆清除效果较好。此外，苏打喷射清除法需要专业设备和多个操作员，在国外，通常是专门的机构去完成的。8、高压水射流清除法随着世界各国对环境保护意识的增强，标线清除对环保要求也越来越高，因此高压水射流标线清除法应运而生，成为了近几年来欧美国家比较青睐一种标线清洗方法，其主要施工机械为高压水射流标线清洗机。清洗机利用增压系统使水由喷头射出，这种水射流具有极强的冲击力和切削力，可直接深入到沥青孔隙中对标线漆进行清除。被清洗过的路面不但没有任何标线漆的残留，同时也不会有任何损害，整个路面还会变得非常的干净。普通的小型高压水射流清洗机在清洗作业过程中会产生大量的废水，这些水可能造成路面的不卫生，或渗透到沥青的孔隙中对路面材料造成损害，因此在清洗过程中应该配有相应的清理设备。道路标线对于维持道路交通秩序，保证道路交通安全具有不可替代的作用。伴随着交通管制方案的改变，必然存在原有道路的标线清理。目前，标线清除技术正向着环保、高效、自动化的方向改进。本文对现有的道路标线清除技术进行了论述分析，为有关部门选择道路标线清除技术、制定施工方案提供参考。

第一节：成膜物质（Film-forming materials）一、基本名词（Basic term）1、涂料（Coating）涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、导电、示温、隐身等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。早期大多以植物油为主要原料，故有“油漆”之称。现合成树脂已大部或全部取代了植物油，故称为“涂料”。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如调合漆、厚漆等。2、有机涂料（Organic coating）：主要成膜物质由有机物组成的涂料。3、无机涂料（Inorganic coating）：主要成膜物质由无机物组成的涂料。4、转化型涂料（或转变型涂料）（Convertible coating or transform coating）：涂料中成膜物质在成膜过程中，组成结构发生变化，即成膜物质形成与其原来组成结构完全不相同的涂膜．这类涂料称为转化型涂料。5、非转化型涂料（non－convertible coating or intransform coating）：涂料中成膜物质在成膜过程中组成结构不发生变化，即成膜物质以原状存在于徐膜中，在涂膜中可以检查出成膜物质的原有结构，这类涂料称为非转化型涂料。6、溶剂型涂料（Solvent based coating）：完全以有机物为溶剂的涂料。7、水性涂料（Water based coating or water based paint）：完全或主要以水为介质的涂料。8、水溶性涂料（Water soluble coating or paint）：以水溶性树脂为主要成膜物质的涂料。9、水可稀释性涂料（Water-thinned coating or water reducible coating）：主要成膜物质的涂料以微粒很细的、高聚物聚集体在水中的胶为主要成膜物质的涂料。10、水乳胶涂料：乳胶漆[Latex coating（paint）]的合成树脂水乳胶为主要成膜物质制得的涂料。11、水溶胶涂料（Sol coating）：以水溶胶(粒子的大小在0.1~0.01μm 的高分子分散液)作为成膜物质的一类涂料。由于颗粒小于可见光波长，故呈透明状，但非真溶液。12、水乳化涂料（Water emulsified coating）：树脂在乳化剂作用下加水乳化制得的涂料。13、粉末涂料（Powder coating）：不含溶剂的粉末状涂料。14、高固体分涂料(High solids coating)：含挥发分极低的涂料。调制到可施工粘度时固体分含量（体积计)可高达55％以上。15、双(多)包装涂料(Two-component coating；two-pack coating)：两(多)种组分分别包装，使用前必须按规定比例调和的涂料。16、非水分散型涂料(non-aqaeeus dispersion coating)：使用分散于脂肪烃中的非水分散聚合物为成膜物质的一种液体涂料。17、无溶剂涂料(solventless coating ； active solvent coating； non-solvent coating)：不含可挥发的溶剂的涂料，或称100％固体分涂料。18、气溶胶涂料(Aerosol coating)：又称罐喷涂料。利用漆罐中气溶胶而喷涂的涂料。19、辐射固化涂料(Radiation curable coating)：利用辐射能固化成膜的涂料主要包括紫外线固化涂料、电子束固化涂料。20、紫外线固化涂料（UV light curable coating）：采用0.3～0.4μm 波长的紫外线引发聚合反应固化成膜的涂料。21、电子束固化涂料（Electron beam curable coating）：利用电子束照射而固化成膜的涂料。22、塑性溶胶(Plastisol)：主要成膜物质分散于增塑剂中的一类涂料，通常指溶胶级聚氯乙烯树脂分散在增塑剂中制成的涂料。23、有机溶胶(Organosol)：主要成膜物质分散于溶剂中的一类涂料。通常指溶胶级聚氯乙烯树脂分散在增塑剂及有机溶剂中制成的涂料。24、气体固化涂料(Vapour curable coating)：用催化剂的蒸气交联固化的聚氨酯涂料。括气体渗透固化和气体喷射固化。

1、喷涂环节：油漆涂装作业过程中，由于设备、材料、环境、作业等变化造成同一构件（前后部、左右侧等）或者不同生产批次构件表观颜色不一致。涂刷纹路方向不同导致反光差异，会引起视觉上的差异。2、修补环节：构件涂装完成后，因漆膜弊病或者磕碰划伤进行修补时，修补区域与原构件颜色不一致。局部修补，使拉毛的花纹大小，方向不均匀，产生阴阳面，造成视觉色差。3、底色原因：底色不一致，中涂颜色不一致；打磨露底等。导致面漆涂层附着在不同颜色的基质上，容易产生颜色不一致。4、设备原因：输气管路未清洗干净、喷枪未清洗干净、储漆罐未清洗干净等，造成油漆在储存、输送和喷涂过程中，与其他颜色混合，造成喷涂后构件颜色与标准板差异。5、环境/设施原因：昼夜温差比较大；作业环境（喷漆车间）湿度变化比较大；干燥时间得不到保证等。容易造成油漆作业后，油漆表干程度不同，从而导致面漆涂层颜色差异。6、工艺原因：构件制作、防腐、拼装工艺路线、顺序不合理；膜厚规范不合理；干燥工艺规范不合理等。7、作业工具因素：不同的作业工具、作业原理、作业方法和作业参数设置不一样，故不同作业工具会导致喷涂后面漆色差。而不同的作业参数会直接影响涂料的附着方式和附着程度，同样会导致色差现象。8、人为原因：涂装作业顺序不合理；喷枪设置不符合工艺规范；走枪随意无章法；一遍和二遍喷涂时间间隔控制比较随意；补漆技能不足等。喷涂色差，主要存在于新员工及有不良喷涂习惯的老员工身上，另外作业或者情绪疲劳也容易产生人为喷涂色差。补漆色差，一般由两个原因，补漆技能不足；二是颜色敏感，补漆难度大。9、材料原因：不同批次的同一产品施工，即使出厂时的色差控制在范围内，也会因底材的处理不佳，表面的不平整等而产生色差；油漆调成后，较长时间内未使用，造成油漆在调漆罐中不断循环搅拌，或油漆稀释配比发生改变或部分颜料沉淀，导致色差等。